گزارشکار نفوذ کربن

دانشگاه صنعتی شریف

دانشکده مهندسی و علم مواد

آزمایشگاه متالورژی فیزیکی 2

آزمایش اول : بررسی نفوذ کربن در آهن و تاثیر زمان بر روی فرایند نفوذ

محمد شریفی

89105274

هدف: آشنایی با فرآیند کربن­دهی و سخت کردن سطحی

مقدمه:

در بسیاری از کاربردهای صنعتی نیاز به قطعاتی است که دارای سطحی سخت بوده و در عین حال از چقرمگی یا مقاومت به ضربه خوبی نیز برخوردار باشند. از جمله مواردی که می­توان به عنوان مثال به آن­ها اشاره کرد میل­لنگ، یاتاقان­ها، چرخ_­دنده­ها و ... می­باشند. این قطعات می­بایست سطحی سخت و مقاوم به سایش در حین حفظ چقرمگی و استحکام ضربه خود داشته باشند. در صنعت برای رسیدن به چنین خواصی عموما از سختی­سازی سطحی استفاده می­شود که روش­های مختلفی دارد نظیر کربوره کردن، نیتروره کردن، کربوره­-نیتروره کردن و ....

نحوۀ انجام آزمایش:

هشت نمونه­ی فولادی (با 1/0 درصد کربن) را به همراه زغال و فعال­ساز مناسب (کربونات سدیم) را داخل جعبه­های فلزی از جنس فولاد نسوز قرار می­دهید. سپس توسط گل نسوز روی آن را گرفته و داخل کوره در دمای920 درجه سانتی­گراد می­گذارید. این نمونه­ها در زمان­های 15، 30، 60، 120،150، 180، 210 و 270 کربن­دهی می­شوند. در نهایت عمق نفوذ نمونه­ها را در زیر میکروسکوپ اندازه­گیری کردیم.

تحلیل آزمایش:

سوالات:

1.    مواضع بین­نشین و مکانیزم نفوذ کربن در نمونه مورد آزمایش را تشریح نمایید.

اتمهای کربن در هر دو حالت آهن فریتی و آستنیتی در مکانهای بین نشین هشت وجهی قرار می گیرند. نمونه مورد آزمایش در دمای ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد قرار دارد یعنی فولاد آستنیتی بوده و ساختار FCC دارد پس اتمهای کربن مطابق  شکل زیر در مکانهای هشت وجهی مشخص شده جای می گیرند.

تصویر 1 – مواصع بین نشین.

2.    انواع روش­های کربوره کردن سطحی آهن و مزایا و معایب هر روش را بنویسید.

کربن دهی مایع

کربن دهی مایع در مذاب مخلوط نمکهای سیانید سدیم (۲۰ تا ۵۰ درصد)، کربنات سدیم (۴۰ درصد) و مقادیر متنابهی از کلرید سدیم و یا کلرید باریم انجام می شود. این مخلوط غنی از سیانید را در بوته هایی با پوشش شیمیایی آلومینیوم (آلومینیوم کاری شده) ذوب کرده و در دمایی بین ۸۷۰ تا ۹۵۰ درجه سانتیگراد نگاه می دارند. قطعات مورد نظر برای کربن دهی را در سبدهای فلزی ریخته و یا توسط سیمهای فلزی به طور معلق در مذاب فوق برای مدت زمانی در حدود ۵ دقیقه تا یک ساعت نگاه می دارند. زمان کربن دهی بستگی به عمق نفوذ مورد نظر دارد. پس از پایان عملیات سبد حاوی قطعات کربن داده شده را در آب و یا روغن فرو می برند.

کربن دهی گازی

کربن  دهی گازی که نسبت به  روشهای پودری و  مایع از قدمت کمتری برخوردار است، به عنوان اقتصادی ترین و سریع ترین روش کربن دهی برای تولید انبوه شناخته شده است. تحت شرایطی که ضخامت لایه سطحی کربن داده شده ی نسبتا کمی مورد نظر باشد، این مزیت بسیار حائز اهمیت است. به علاوه در این روش کربن سطح را بسیار دقیقتر و ساده تر از روش های دیگر می توان کنترل کرد.

در کربن دهی گازی قطعات کار را در ۹۰۰ درجه سانتیگراد برای مدت سه تا چهار ساعت در محیطی که شامل گاز یا گازهایی باشد که بتواند در سطح فولاد تجزیه شده و تولید کربن اتمی کند، حرارت می دهند. این محیط معمولا از هیدروکربنها نظیر متان (گاز طبیعی) اتان و یا پروپان تشکیل شده است که به طور جزئی در کوره سوخته شده و یا اینکه با یک گاز رقیق کننده موسوم به گاز حامل مخلوط شده باشد. سوختن ناقص و یا

استفاده از گاز حامل به منظور حصول پتانسیل کربن مورد نظر در سطح فولاد است.

3.   
اگر به جای کربن از نیتروژن برای سختی سطحی استفاده شود، تحت شرایط یکسان، عمق نفوذ کدام یک بیشتر خواهد بود؟ چرا؟

4.    معمولا قطعات فولادی را پس از کربن­دهی سریع سرد نمی­کنند، علت را توضیح دهید. برای حل این مشکل و افزایش سختی سطح چه عملیاتی انجام می­شود.

سربع سرد کردن قطعه (کوئنچ) سبب مارتنزیتی شدن می شود، و ممکن است به دلیل آنکه درشت دانه بوده و تنش های زیادی به آن وارد می آید، ترک بخورد. اگر هم بخواهیم مارتنزیتی کنیم می بایست ابتدا نمونه را ریز دانه کنیم.

5.    رابطه عمق نفوذ با زمان نفوذ را به کمک داده­های آزمایش به دست آورید (به کمک رسم نمودار).

تصویر 2 – نمودار رابطه عمق نفوذ با زمان نفوذ.

عمق نفوذ (میلی متر)

زمان(دقیقه)

6.    غلظت کربن در سطح آهن را به کمک داده­های آزمایش و جداول ضریب نفوذ به دست آورید (به کمک رسم نمودار).

تصویر3 – قسمتی از دیاگرام فازی آهن-کربن.

با توجه به دیاگرام آهن کربن درصد کربن در عمق مورد نظر را جایی در نظر می گیریم که ۵۰ درصد پرلیت و ۵۰ درصد فریت موجود باشد یعنی در غلظت 0.4 درصد کربن.

تصویر 4- نمودار تغییر مجذور عمق نفوذ با زمان.

خوردگی فلزات دانشگاه شریف

دانشگاه صنعتی شریف

دانشکده مهندسی و علم مواد

آزمایشگاه خوردگی و پوشش دادن فلزات

آزمایش دو : میزان خوردگی در یک محلول (Immersion Test)

محمد شریفی

89105274

هدف آزمایش :

بررسی میزان خوردگی در یک محلول و اندازه گیری سرعت خوردگی.

مقدمه :

با توجه به تخصص ها و دیدگاه های مختلف تعاریف مختلفی برای خوردگی ارائه شده است که به طور خلاصه بیان می گردد :

·  خوردگی به فساد مواد ( معمولا آهن ) و تغییر خواص آن گفته می شود که در نتیجه واکنش با محیط حاصل می گردد .

·  خوردگی اکسیداسیون است .

·  خوردگی یک حمله شیمیایی به فلز است .

·  خوردگی پدیده ایست الکتریکی ، بعبارت دیگر الکترولیز است .

·  خوردگی پدیده ایست الکتروشیمیایی .

·  خوردگی عبارت است از تخریب اجسامی که از طریقی، غیر از عمل مکانیکی حاصل می شود .

و تعاریفی دیگر ...

و اما بهترین تعریفی که امروزه مورد قبول همگان است :

خوردگی عملی است شیمیایی یا الکتروشیمیایی که بین فلزات و محیط اطرافشان واقع گشته و موجب فساد و دگرگونی در خواص آنها می شود.

طبق استاندارد ISO – 8044  تعریف بعضی از نظریه های اولیه خوردگی عبارت است از :

برهم کنش فیزیکی و شیمیایی بین فلز و محیط اطراف که نتیجه آن تغییر در خواص فلز است و این اغلب منجر به لطمه به وظیفه فلز، محیط زیست و یا سیستم های فنی که این ها در آن شرکت دارند می شود.

تبصره : این بر همکنش معمولا دارای طبیعت الکتروشیمیایی است.

خوردگی معمولا در هر محیطی صورت می گیرد و بستگی به آن دارد که با چه مصالحی سرو کار داریم. بیش از 57 نوع خوردگی وجود دارد – حتی اجسام غیر فلزی مانند چوب ، پلاستیک ، سرامیک ، لاستیک ، شیشه ، بتن و غیره نیز خورده می شوند -  اما خوردگی و فساد غیر فلزات به شکل های دیگری ظاهر می شود.

خوردگی الکتروشیمیایی و شیمیایی

هر چند اغلب فرآیند های خوردگی ماهیت الکتروشیمیایی دارند زیرا شامل یک واکنش اکسایش می باشند .

ولی با وجود این بین موارد زیر تفاوت قائل می شویم.

خوردگی الکتروشیمیایی :

که از طریق یک واکنش الکترودی و معمولا در محیط مرطوب انجام می گیرد. (خوردگی در محلول های آبی، خوردگی اتمسفری در اثر فیلم مرطوب روی سطح فلز و نیز خوردگی در خاک که به کمک رطوبت انجام می گیرد، از این نوع اند.)

خوردگی شیمیایی :

که تحت تاثیر گاز های خشک (مانند اکسایش در دمای بالا) و مایعات آلی بدون آب انجام می گیرد.

زنگ زدگی

به اکسید شدن آهن و آلیاژهایی که با آهن وجود دارد اطلاق می گردد که معمولا در اثر رطوبت یا حتی در هوای خشک نیز حاصل می شود. اصطلاحاتی در این زمینه به کار می روند که از آن جمله اند :

·       فیلم : در خوردگی به لایه نازک پوشیده شده بر سطح فلز را که در آنگسترم باشد.

·       قشر : به لایه نازک در حد میلیمتری گفته می شود.

·      لایه : پوشش ضخیمی که بر روی فلز به وجود می آید و در واقع ضخیمترین پوشش اکسید بر روی فلز محسوب می گردد.

مقیاس اندازه گیری های خوردگی

هنگامی که خوردگی به وقوع می پیوندد وزنی حاصل یا از دست می رود. این وزن در یک واحد سطح و در یک واحد زمانی و اندازه معمولی میلی گرم بر دسی متر مربع در روز است که آنرا با MDD  مشخص می کنند. از دست دادن ضخامت فلز را در سال MPY  (یک میل در سال) نشان می دهند که مناسب ترین واحد جهت میزان خوردگی در طراحی به شمار می آید ( یک میل برابر یک هزارم اینچ می باشد ) که از فرمول زیر به دست می آید .

W  = کمبود وزن نمونه بر حسب میلی گرم                                                

D =  وزن مخصوص فلز

A  = سطح کل نمونه بر حسب اینچ مربع

T  = زمان آزمایش بر حسب ساعت

واحد های دیگری نیز به کار برده می شوند که به سهولت قابل محاسبه با واحد های دیگر هستند. از جمله :

گرم بر دسی متر مربع در روز – گرم بر سانتی متر مربع در روز – گرم بر اینچ مربع در ساعت – گرم بر متر مربع در ساعت – اینچ در سال (IPY) و میلی متر درسال

چنانچه خوردگی فلز کمتر از IPY  005/0  باشد، آنرا جز فلزات مقاوم می شناسند و اگر مقدار خوردگی بین  IPY 05/0  تا  IPY 005/0  باشد، جز فلزات معمولی و چنانچه مقدار خوردگی از IPY  005/0  بیشتر باشد، جز دسته فلزات ضعیف در برابر خوردگی محسوب می شود.

مهمترین عواملی که در واکنش های خوردگی دخالت موثر دارند عبارتند از :

 درجه حرارت : افزایش درجه حرارت موجب ازدیاد میزان و سرعت خوردگی می شود . حتی زمانیکه درجه حرارت قسمت های مختلف از قطعه معینی متفاوت باشد. عموما آن قسمت که درجه حرارتش بیشتر باشد نسبت به سایر نقاط آندتر می شود .

اختلاف پتانسیل : در حالیکه فلزات غیر هم جنس و متصل به هم در محیط مشترکی قرار گرفته باشند، به علت اختلاف پتانسیل موجود بین الکترود ها (مثلا دو فلز روی و آهن در آب نمک) فلزی که در جدول سری گالوانیکی بالاتر است، آند بوده خورده خواهد شد. و در نتیجه این عمل فلز دیگر را محافظت خواهد نمود.

عملیات حرارتی : در نتیجه اعمال عملیات حرارتی رفتار خوردگی اغلب فلزات و آلیاژها شدیدا متاثر خواهد شد.

شرایط سطحی : شروع و سرعت خوردگی در مورد سطوح صیقلی و تمیز فلزات نسبت به سطوح زبر و خشن و یا سطوحی که دارای فیلم های سطحی بوده و یا دیگر موارد خارجی در آن حضور داشته باشند به شدت تغییر می کند.

 سرعت : چون فیلم های اولیه خوردگی به دلیل وجود سائیدگی از بین می رود و سطح فلز لخت و فعال مجددا در معرض خوردگی های بعدی قرار می گیرد از این رو مورد بررسی و توجه می باشد.

تشعشع : در این زمینه تحقیقات کمتری صورت گرفته است اما آزمایشاتی که انجام گرفته روشن نموده که در محیط های حاوی تشعشعات اتمی بر روی فلزات میزان و شدت خوردگی تا حدودی افزایش می یابد.

ناخالصی های محیطی : وجود ناخالصی های مختلف در محیط عامل بسیار مهمی بوده و اثرات گوناگونی بر روی خوردگی می گذارند.

 زمان : معمولا پیشرفت خوردگی با زمان افزایش می یابد اما شرایطی وجود دارند که میزان خوردگی نسبت به زمان کاهش می یابد.

تنش : مواد و قطعات در شرایطی که تحت تنش های کششی در معرض محیط های خورنده قرار می گیرند شدیدتر و سریعتر از بین می روند.

فشار : بررسی ها و مطالعات نشان داده که فشار عامل موثری روی واکنش های شیمیایی و اکسیداسیون مواد می باشد.

خواص فلزی : توجه به خواص و مشخصات متالوژی از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است . ساختمان بلوری، مرزدانه ها، خواص مکانیکی اختصاصی فلزات و آلیاژها روش های ریخته گری، عملیات حرارتی  و ترکیب آلیاژها از عوامل مهم و موثری هستند که مد نظر  قرار می گیرند .

سایر عوامل : وجود عوامل مختلف باعث پیچیدگی های زیادی در مطالعات خوردگی می گردند، از جمله :

الف ) وجود اختلاف دمیدگی (هوادهی) در سطوح مجاور با الکترولیت ها که سبب ایجاد مناطق آندی و کاتدی می گردد.

ب ) وجود اختلاف غلظت ( یا اختلاف در PH) در نقاط مختلف از سطح فلزی که در محیط الکترولیت یا خورنده قرار گرفته باشد سبب ایجاد مناطق آندی و کاتدی می شود .

ج ) اثرات بیولوژیکی وجود ماکروارگانیسم ها یا میکرواورگانیسم ها در خوردگی مورد بررسی و آزمایش قرار گرفته و صدمات و خطرات آن ها آشکار شده است.

شرح آزمایش

ابن آزمایش بسیار ساده و البته بسیار دقیق بوده و می بایست شرایطی مورد توجه قرار گیرد از جمله آنکه:

الف)مواد خورنده بایستی به تمام سطوح جسم دسترسی داشته باشند.بنابراین نمونه ها می باید در طول آزمایش در مایع معلق بمانند.

ب)نمونه ها بایستی از لحاظ الکتریکی ایزوله باشند.

ابتدا نمونه ها را با سمباده تمیز می کنیم (دو نمونه از هز آلیاژ پولیش هم می شوند) تا اکسید های سطحی کاملا از بین بروند.

اندازه گیری های وزن و ابعاد را انجام می دهیم و سپس توسط قالب های پلاستیکی درون محلول خورنده (HCl 15%)  می کنیم.

پس از مدت مشخص(96 و 144 ساعت) نمونه ها را خارج نموده و با برس ظریفی تمیز می کنیم و در محلول شستشوی مخصوص هر آلیاژ شستشو می دهیم، تا مواد اکسیدی زائل گردند. سپس آن ها را با آب و استون می شوییم.

نمونه ها را دوباره وزن می کنیم.

تحلیل نتایج و خواسته های آزمایش

brass
نمونه	W1	L	D	W2	W(gr)	T(h)	A(cm^2)	A(inch^2)	Mpy
1	15.2241	2.38	0.98	15.2219	0.0022	144	8.831564	1.368892	0.405429
2	15.2255	2.3	1	15.2229	0.0026	144	8.792	1.36276	0.481299
3	16.1741	2.5	1	16.1714	0.0027	96	9.42	1.4601	0.699735
4	15.4435	2.38	1	15.4421	0.0014	96	9.0432	1.401696	0.377944
5	15.9707	2.48	1	15.9694	0.0013	96	9.3572	1.450366	0.339171
6	16.6281	2.5	1	16.626	0.0021	96	9.42	1.4601	0.544239
steel
1	12.1815	2	1	12.1529	0.0286	96	7.85	1.21675	16.76255
2	12.1984	2	1	12.1618	0.0366	96	7.85	1.21675	21.45138
3	12.3628	1.97	1	12.2903	0.0725	96	7.7558	1.202149	43.00858
4	12.3272	1.98	1	12.3268	0.0004	96	7.7872	1.207016	0.236332
5	12.2636	2	1	12.2102	0.0534	144	7.85	1.21675	20.86527
6	11.1414	2.02	0.96	11.0541	0.0873	144	7.536	1.16808	35.5325

همان طور که در مقدمه گفتیم از رابطه ی Mpy میزان خوردگی هر یک از نمونه ها را حساب نموده ایم.

وقتی سطحی زبرتر است به نوعی میزان تماسش با الکترولیت بیشتر بوده و این سبب افزایش نرخ خوردگی با افزایش زبری سطح می گردد و بالعکس با افزایش صافی، در اثر پولیش خوردگی کاهش می یابد.

تصویر 1- نمونه های برنجی زیر میکروسکوپ نوری. همانطور که مشاهده می شود، ردیف دوم که نمونه ها پولیش شده اند خوردگی کمتر است.

تصویر 2- نمونه های فولادی زیر میکروسکوپ نوری. همانطور که مشاهده می شود، ردیف دوم که نمونه ها پولیش شده اند، خوردگی کمتر است.

همانطور که مشاهده می شود خوردگی در نمونه های برنجی در اثر هیدرو کلریک بسیار بیشتر  است و شیار های به وجود آمده موید این مطلب می باشد. در ضمن به دلایل گفته شده در مقدمه نمونه هاب پولیش شده کمتر دچار خوردگی شده اند.

منابع

1-   پوشش دادن فلزات، دکتر قربانی.

2-   مهندسی سطح، فانتانو.

تلگرام شریف ذوب

sharifzob  را در تلگرام دنبال نمایید.

ماسه تر

    قالبگیری ماسه تر

قدیمی ترین روش اتصال دانه های ماسه،استفاده از خاک رس و آب به عنوان چسب است.به این نوع ماسه تر گفته می شود،زیرا دارای رطوبت است.البته میتوان آنرا در کوره هایی با دمایی پایین قرار داد تا خشک شده و استحکامش افزایش یابد.امروزه دیگر از روش خشک کردن ادر کوره استافده نمی شود و به جای آن از چسبهایی با ترکیبات شیمیایی استافده می شود.اما ماسه تر همچنان پر کاربرد ترین روش قالبگیری خصوصا برای قطعات برای قطعات چدنی است.تا حدود 50 سال قبل، 90 درصد ریخته گری فولاد نیز در ماسه تر انجام می شد.اما امروزه به جای آن از چسب هایی شیمیایی استفده می شود.در ابتدا از ترکیب طبیعی ماسه و خاک رس که حاوی 10 درصد یابیشتر خاک رس بوده استفاده می شود.پس از آن دریافتند ک با اضافه کردن گرد زغال جداکردن قطعه چدنی از قالب آسان تر می شود و کیفیت سطح حاصل بهبود قابل توجهی می باید .دلیل این امر،این است که گرم شدن گرد زغال به وسیله چدن مذاب باعث ایجاد نوعی از کربن که آن را کربن درخشان می نامند شده ؛که به وسیله چدن مذاب خیس نشده و کیفیت سطح را افزایش می دهد .به ماسه ای که برای قالب قطعات فولادی استفاده می شود گرد زغال اضافه نمی کنند.

زیرا باعث افزایش نامطلوب کربن در سطح قطعه می گردد.ماسه با چسب خاک رس می تواند بارها با افزودن آب و فرآوری دوباره استفاده گردد.اگرچه خاس رسی که تا دمای بالا گرم شده،مرده و خاصیت چسبندگی خود را از دست می دهد و مقداری از گرد زغال نیز در اثر حرارت به خاکستر تبدیل می گردد.لذا باید گرد ذغال خاک رس و آب جدید به ماسه افزود ت ماسه خاصیت چسبندگی خود را مجددا به دست آورد .در اثر استفاده مکرر از ماسه،خاک رس مرده و خاکستر گرد ذغال باعث کاهش قابلیت عبوردهی گارها در ماسه می گردد و ممکن است باعث ایجاد عیوب در قطعه شود.

امروزه از ماسه طبیعی به چز تعدادی از ریخته گری های آلومینیم کمتر استفاده می شود و اکثر ریخته گریهای چدن از ماسه­های طبیعی تر مصنوعی که مخلوطی از ماسه سیلیسی شسته شده با مقدار کنترل شده خاک رس بنتونتی و مقدار کمی خاکستر گرد زغال دارد استفاده یمی کنند.در ریخته گری قطعات فولادی، ماسه تر حاوی بنتونیت( Bentoite)،نشاسته ذرت ( Starch) و گلوکز ذرت ( Dextrin) می باشد،اضافه می کنند.دراین صورت ماسه به صورت یک سیستم در آمده که به صورت پیوسته بازیافت و دوباره مصرف می شود.کنترل سیستم ماسه برای دشاتن خواص یکنواخت ریخته گری، یک فناوری مهم و تاثیر گذار بر کیفیت قطعات ریخته شده است.

افزودنی های ماسه تر:

1)زمینه اصلی:

معمولا از ماسه سیلیسی با عدد اندازه 60 تا 50 ( AFS) استفاده می شود.توزیع اندازه دانه ها نیز،اهمیت دارد.ماسه ای که روی سه تا پنج الک،90 درصد باقی مانده بهترین نتیجه را حاصل می کند.دانه های گرد یا زیر زاویه دار نتایج خوبی می دهند.زیرا سیلان و قابلیت عبور گازهای ماسه مناسب است.در ریخته گری باید ،اندازهء دانه های ماسه قالب نزدیک به اندازه دانه های ماسه ماهیچه باشد،زیرا با افزودن ماهیچه های مصرفی به ماسه بازیافتی،اندازه کلی ماسه تغییر نخواهد کرد.

2)خاک رس:

بهترین نوع خاک رس چسباننده ،بنتونیت است که دو نوع پایه کلسیم و پایه سدیم دارد.ماسه تری که با بنتونیت پایه سدیم تهیه می شود استحکام تر در حد متوسط و استحکام خشک بالایی دارد که مقاومت به خرده شدن توسط فلز مذاب در آن افزایش یافته ولی مشکلاتی در متلاشی کردن قالب پس از ریخته گری به وجود می آورد. بنتونیت مخلوط در واقع مخلوط تجاری بنتونیت پایه سدیم و پایه کلسیم است.با این ترکیب می توان خصوصیات دلخواه را به دست آورد.اکثرا نیز از بنتونیت مخلوط استفاده می شود.خاک رس می تواند رطوبت را از هوا جذب کند پس باید درجای خشک نگهداری گردد.

3)گرد ذغال:

 اگر چه کاربرد اصلی آن در ریخته گری فلزات آهنی است ولی بعضی از آنها ریخته گری فلزات غیر آهنی نیز استفاده می گردد..باید توجه کرد که اندازه دانه های گرد ذغال نباید بسیار ریز باشد؛زیرا گرد ذغال نیاز به رطوبت ماسه را افزایش داده و هرچه ریزتر باشد رطوبت بیشتری نیاز دارد که ممکن است اثرات مخربی بر قطعات ریخته گری داشته باشد.گرد ذغال ریز قابلیت عبور گاز ماسه را کاهش داده ،بنابراین باید میزان لازم ،گرد ذغال اضافه گردد.این میزان برای قطعات کوچک،2 تا 3 درصد و برای قطعات بزرگ 7 تا 8 درصد است.افزودن گرد ذغال بیش از حد حفره هایی گازی را افزایش میدهد .گرد ذغال را  باید درجایی نگهداری کرد که از خطر آتش سوزی در امان بوده و انبار به گونه ای باشد که گرد ذغال های قدیمی اول مصرف شوند.

4) چسب های نباتی:

در ریخته گری فولاد به منظور افزایش استحکام و چقرمگی ماسه تر استافده می شود.دو نوع کلی از چسب های نباتی،نشاسته ذرت(Starch) و گلوکز ذرت ( Dextrin) اضافه می کنند.با اضافه کردن آب به این مخلوط ماسه و نشاسته در بین دانه های ماسه حالت ژله ای شکلی به وجود می آید.

روشهای چسباندن ماسه :

1)چسب طبیعی=خاک رس

2)چسب شیمیایی فعال شده به کمک CO₂

3)رزین های غیرCO₂

فشاری

روش قالب گیری فشاری

فهرست :

·        قالب گیری فشاری

·        مراحل کلی فرآیند قالب گیری فشاری

·        شرح فرآیند قالبگری فشاری و انتقالی

·        انواع روشهای قالبگیری فشاری از نظر ساختمان قالب

·        قالبهای فلاش دار

·        قالب های سنبه ای کفی یا پله ای

·        قالبهای مثبت

·        انواع روشهای قالبگیری انتقالی از نظر ساختمان قالب

·        برای تولید قطعات به روش فشاری

·        مزایای و معایب فرآیند قالبگیری فشاری

·        مزایای و معایب فرایند قالبگیری انتقالی

·        عیب سرد جوشی

·        عیب نیامد

·        عیب مک های گازی

·        عیب مک های انقباضی

·        عیب آبلگی

·        عیب مک های سوزنی ( ریزمک)

·        عیب ترک خوردگی

·        عیب سخت ریزه

·        عیب قطره های سرد

·        نتیجه گیری

قالب گیری فشاری

قالب گیری فشاری ،یکی از قدیمی ترین فرآیندهای قالب گیری شناخته شده است. در این قالبها ماده پلاستیکی در محفظه قالب قرار گرفته وبا حرارت و فشار شکل می گیرد. در این قالبها ،معمولا از ترکیبات گرما سخت(ترموست)،بصورت عمده واستفاده میشودولی از محصولات گرما نرم (ترمو پلاستیک)در برخی موارد وبه ندرت استفاده میشود.

 موادی که بعنوان شارژ اینگونه قالبها بکار می رود،دارای اشکالی بصورت پودر ،ساچمه ای ،لایه ای وپیش فرم میباشد.

قالبهای فشاری عمدتا دارای یک عیب میباشند بطوریکه ،در اثر فشار زیاد موجود در داخل قالب پین های ضعیف ودیوارهای نازک دفرمه میشوند ، بنابراین طراحان این گونه قالبها به منظور کم رنگ کردن این عیب ،از فرایند قالب گیری انتقالی کمک گرفته اند . سال 1909توسط آقای لئو بکلند ،جهت تولید پوسته رادیو پیدایش یافت.

فرایند قالب گیری انتقالی، در زمان جنگ جهانی دوم شناخته شد بطوریکه در ابتدا کاربرد عمده ای در صنایع نظامی داشت.